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这些造纸经验要在车间才能学到
发布时间：2022-01-07 浏览次数：127 返回列表
从技术角度而言，湿部化学品应用中最常遇到的问题就是达不到预期效果，由此造成纸机试验失败或产品受到更换。第一，现代造纸工业具有很大的多样性，从原料到设备、从技术到管理，不同的纸机有很大的差别，一个或几个产品很难满足大多数纸机的不同需求；第二，由于市场竞争的缘故，造纸企业不断采用各种新型纸机和适合于该纸机的抄纸工艺，这使得许多抄纸过程具有很强的特殊性，一般应用和解决问题的经验和方法常常不能适用；第三，在产品的纸机试验或应用过程中，不可避免地会出现这样或那样的问题。由于造纸机连续生产的特性，一旦出现问题往往需要立即解决，在这种情况下，往往没有足够的时间进行调节以达到产品的应用效果。助留剂是最容易产生问题的湿部化学品，这主要是因为助留剂影响纸页的根本因素，也就是纸页的交织情况。助留剂通过助留可以影响整个抄纸过助留剂应用中最常出现的问题是使纸张的匀度变差。目前所有的助留剂都是依靠絮凝机理（絮聚和凝聚）而起作用，絮凝的结果是形成絮团，絮凝过强时，纸张匀度就会变差。因此在应用助留剂时，需要对助留剂的分子结构、用量和添加方法加以控制。助留剂大多具有助滤功能，改善纸浆的滤水性往往会在一定程度上抵消絮凝对匀度的影响。纸浆多含有树脂或胶粘物，正常使用时，助留剂系统尤其是强阳电荷低分子质量的定着剂会将处于胶体状态的树脂或胶粘物定着在纤维或填料表面，从而有助于降低树脂或胶粘物影响抄纸生产的机会。但是如果助留剂的效果过强或破坏了纸浆的电荷平衡，会导致原生或次生沉积物出现，引起连续断纸。助留剂助留效果过强或助留剂产品的吸附性较强时，有可能会将纸浆中的有色物质过多地保留在纸页中，造成成纸白度下降，这种现象常在使用脱墨浆时发生。为了产生有效的助留效果，助留剂系统中至少应有一种产品是高分子质量的有机絮凝剂。使用固体絮凝剂时，产品的溶解性十分重要。絮凝剂用途广泛，不同的用途对产品的溶解性有不同的要求。比如，用于抄纸的絮凝剂必须具有很低的不溶物含量，而用于废水处理的絮凝剂则对此要求不高，现代大型造纸机车速越来越快，因此需要使用高分子质量絮凝剂以对抗纸浆流送和成形过程中受到的高剪切力。使用高分子质量絮凝剂时，产品的溶解性更为重要，产品中过多的不溶物会给抄纸造成困难。一般情况下，助留剂同时具有助滤效果，因而有时称为助留助滤剂。因此，有时换用助留剂后，会发现纸机的脱水性能下降。制备染料时，如果溶解不当或溶解用水硬度太高时，有可能在纸张上造成色斑或在管道上形成沉积物。颜料由于类似造纸填料，本身不能与纤维形成有效的化学结合，因此用于湿部时需要借助助留剂的作用而保留在纸页内。颜料保留不好时，未被保留的颜料会在湿部白水中循环累积，最终在纸面上形成色斑。部分染料产品在长期储存时会发生浓度不均现象，使用时如果未将产品搅拌均匀，上层浓度较低的染料进入抄纸系统时，会使染料用量明显上升。绝大多数用于湿部的染料带有负电性，有些甚至带有很强的负电性。如果染料用量较高或加入点太靠近阳离子湿部化学品，有可能彼此间相互影响，造成色斑或降低产品的使用效果。通常染料和阳离子化学品的添加点之间需要保持一定的距离。荧光增白剂是带有强烈负电荷的物质，会影响纸浆的电性，用量较高或添加不当时，有可能降低其它阳绿氧系列（绿色、无蒽醌蒸煮助剂）离子型湿部化学品的使用效率。生产高白度文化用纸时，除了在湿部添加荧光增白剂外，还需要在表面施胶中使用高用量的荧光增白剂。随着损纸回用，纸浆的阳离子电荷需求会明显上升，造成助留剂等阳离子湿部化学品的用量上升。为了降低荧光增白剂对其他湿部化学品的影响，通常将其加在所有阳离子化学品之前。纸张的视觉白度是由纸张的亮度L值a，b值所决定。增加荧光增白剂的用量，纸张的亮度随之上升。当荧光增白剂用量过高时，纸张的a值会降低，纸张的色相偏绿，视觉白度反而下降。
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